溶接の「匠」の仕事をAIロボットが 安川電機とGR、GR KARTのフレームづくりに導入

火花が散るなか、ロボットのアームが、パイプの継ぎ目を自分で見ながら溶接していく。出来を確かめて、気になるところは自分で直す。そんな工程が、カートの工房で動き始めた。

安川電機とトヨタ自動車のGAZOO Racing（GR）は2026年10月28日、AIを使った「自律化ロボット生産技術」を共同で開発し、9月から「蒲郡GR KART工房」で使い始めたと発表した。GRが9月に発売した入門用のレーシングカート「GR KART」の、フレームを溶接する工程で実用化している。

匠の確認と手直しまで

使うのはアーク溶接だ。電極と金属のあいだに起こす電気の放電の熱で、金属を溶かしてつなぐ。

安川電機のAIロボット「MOTOMAN NEXT」が、フレームのパイプの組み付けの具合や隙間、温度を自分で読み取りながら溶接する。終わったあとは出来を確かめ、必要なら手直しもする。見た目の画像に加え、溶接するときの音などのデータも、AIが合わせて分析しているという。MOTOMAN NEXTは、GPUとAIを載せた産業用ロボットで、安川電機が2023年に売り出した。

これまでは「溶接の匠」と呼ぶ熟練の作業者の経験と腕に頼ってきた工程だ。パイプのフレームの溶接は、自動にしにくかったという。品質が安定し、生産性が上がったうえ、GR KARTの原価の引き下げにもつながっている。

始まりはラリーの車づくり

きっかけは2023年。トヨタの豊田章男会長が、フィンランドにある世界ラリー選手権のチームを訪ね、ロールケージづくりに2〜3週間かかっていると知ったことだ。ロールケージは、事故のときに乗る人を守るため、車の中に組むパイプの骨組みのこと。

両社は2024年に新しいアーク溶接の「SFA工法」を開発し、ロールケージづくりを3日まで縮めた。溶接の品質や強さ、軽さも増し、スーパー耐久シリーズに出る車にも使われている。今回のロボットは、その知見を発展させたものだ。

トヨタは、異常に気づいて不良を次に流さない考え方を「自働化」と呼ぶ。GRは今回の取り組みを、ロボットが気づき、判断し、直すところまで担う「自律化」への挑戦だとしている。

とはいえ、作業がどれだけ速くなり、費用がどれだけ下がったかの数字は示されていない。熟練の人が減っていく工場にとって、こうしたロボットは心強い助っ人になるだろう。